Daiyue Machinery Company의 조립 작업장의 함성 속에서 스프로킷 샤프트 조립의 시운전은 오랫동안 그림자에 가려졌습니다. 스크레이퍼 컨베이어의 "심장"으로 알려진 이 핵심 구성 요소는 조립 후 씰에서 오일이 누출되는 만성적인 문제를 겪는 경우가 많습니다. 이러한 고질적인 문제는 병목 현상을 발생시켜 생산 효율성을 저해하고 비용을 상승시킵니다.
"수술대"에 관한 혁신 코드
"문제는 '보이지 않는 것'에 있다." 기술 감독관 Li Chenguang은 재작업된 스프로킷 샤프트 어셈블리 옆에 쪼그리고 앉아 씰 홈에 손전등을 비췄습니다. "기존 조립에서는 씰을 누르는 데 전적으로 장인의 '감각'에 의존했습니다. 압력을 너무 적게 가해도 단단히 조여지지 않고, 너무 세게 누르면 고무 씰이 손상될 수 있습니다. 정확한 '힘'이 없습니다."
R&D 센터의 프로세스 인력과 작업장의 기술 백본은 스프로킷 샤프트 오일 누출의 근본 원인을 반복적으로 "진단"하기 위해 신속하게 태스크 포스를 구성했습니다.
"새 장비에 집중하지 마세요. 답은 고철 더미에 있습니다!" 태스크 포스 회의에서 베테랑 피터 자오 마스터의 발언은 폭로였다. 팀 회의에서 그들은 작업장 한구석에 시선을 돌렸습니다. 출력은 부족하지만 모터 샤프트는 손상되지 않은 오래된 모터, 가볍게 낡은 드라이브 체인의 여러 섹션, 그리고 사용하지 않은 16mm-두께-강도 강판-몇 개는 한때 "폐기 예정"으로 표시되었지만 갑자기 새로운 가능성을 제시했습니다. R&D 센터의 기술자들은 오래된 모터를 동력 코어로 사용하고 안정적인 출력을 보장하는 체인 드라이브와 정밀한 압력 제어를 위한 유압 시스템을 사용하여 첫 번째 설계 도면을 그렸습니다. 강판은 견고한 고정 프레임에 용접되어 프레스 설치 중에 샤프트 어셈블리가 "움직이지 않게" 유지되도록 했습니다.
이 솔루션의 구현에는 수많은 독창성이 통합되었습니다. 기존 모터는 동적 밸런싱 및 베어링 교체를 거쳐 속도 안정성을 ±2r/min으로 높였습니다. 그런 다음 전원 출력을 위해 전압 안정기가 설치되었습니다. 스크랩 체인을 절단하고 경도 테스트를 거쳤으며-마모가 0.1mm 미만인 링크만 유지했습니다. 그런 다음 특수 도구를 사용하여 이러한 링크를 직선화하여 0.05mm 이하의 전송 오류를 보장했습니다. 용접 응력으로 인한 프레임 변형을 방지하기 위해 "분할 대칭 용접" 공정을 사용하여 강판을 용접했습니다. 최종 테스트에서는 전체 툴링에 대해 단 0.03mm의 평탄도 오류가 밝혀졌으며 정밀한 작동을 위한 견고한 "기준 표면"을 구축했습니다. 가장 중요한 유압 제어 시스템은 혁신적인 디지털 압력 밸브를 갖추고 있어 압착력 제어 정확도를 ±5N으로 고정합니다. 작업자가 매개변수를 설정하기만 하면 시스템이 전체 "예비{15}}압력-유지 및 압력-완화" 프로세스를 자동으로 완료합니다. 총 투자액이 8,000위안 미만인 이 "스프라켓 샤프트 조립 정밀 프레스-맞춤 도구"는 소박해 보일 수 있지만 밀리미터-수준 제어의 정교한 핵심을 숨기고 있습니다.
"블라인드 박스 열기"에서 "누설 제로"까지
"손바닥에 땀이 날 정도로 씰을 설치하고 있어요." 20년 경력의 조립 기술자 Yang Shuai는 새 도구를 처음 사용했을 때를 아직도 기억합니다. 샤프트 어셈블리가 도구에 단단히 고정되어 있었습니다. 그는 시작 버튼을 눌렀고 유압 게이지 바늘은 설정된 350N까지 꾸준히 올라갔습니다. "딸깍" 소리가 나자 봉인이 정확하게 안착되었습니다. 테스트 실행 중에 그는 샤프트 표면이 건조한 상태를 유지하도록 의도적으로 2시간을 기다렸습니다.{6}}6개월 만에 처음으로 "누출 제로" 테스트를 실행했습니다. 오일 누출율을 23%에서 0으로 줄여 '재작업 제로'를 달성했습니다. 단일 스프로킷 샤프트의 조립 시간이 120분에서 78분으로 단축되어 효율성이 35% 향상되었습니다. 월간 윤활유 소비량이 180리터에서 65리터로 줄어들어 연간 120,000위안 이상을 절약할 수 있습니다. 누출로 인한 조기 베어링 손상 비율이 제거되어 평균 장비 수명이 1.5년 연장되었습니다. 더 근본적인 변화는 생산 모델의 혁신에 있습니다. 과거 '장인의 손길'에 의존했던 기술적 장벽이 무너졌다. 새로운 툴링의 표준화된 운영으로 신입사원 교육 기간이 3개월에서 1개월로 단축되어 '전 직원의 기술 전수 및 전면 참여'를 실현하였습니다.
오늘날 Daiyue Machinery Company에 들어서면 오래된 모터와 스크랩 체인으로 만든 "시운전 툴링"이 여전히 작동 중인 것을 볼 수 있습니다. 이는 기술적인 어려움을 극복한 획기적인 사례일 뿐만 아니라, '알뜰하게 살아도 알뜰하게 산다'는 기업의 의지를 생생하게 보여주는 사례이다.
